లోహ కరిగించడానికి అధిక శక్తి కలిగిన గ్రాఫైట్ సిలికాన్ కార్బైడ్ క్రూసిబుల్ తయారీ పద్ధతి

అధిక బలం కలిగిన పదార్థాల తయారీ పద్ధతిగ్రాఫైట్ సిలికాన్ కార్బైడ్ క్రూసిబుల్లోహాన్ని కరిగించడంలో ఈ క్రింది దశలు ఉంటాయి: 1) ముడి పదార్థాల తయారీ; 2) ప్రాథమిక మిక్సింగ్; 3) పదార్థాన్ని ఎండబెట్టడం; 4) క్రషింగ్ మరియు స్క్రీనింగ్; 5) ద్వితీయ పదార్థ తయారీ; 6) ద్వితీయ మిక్సింగ్; 7) నొక్కడం మరియు అచ్చు వేయడం; 8) కత్తిరించడం మరియు కత్తిరించడం; 9) ఎండబెట్టడం; 10) గ్లేజింగ్; 11) ప్రాథమిక కాల్పులు; 12) ఫలదీకరణ; 13) ద్వితీయ కాల్పులు; 14) పూత; 15) తుది ఉత్పత్తి. ఈ కొత్త ఫార్ములా మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియను ఉపయోగించి ఉత్పత్తి చేయబడిన క్రూసిబుల్ బలమైన అధిక-ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత మరియు తుప్పు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది. క్రూసిబుల్ యొక్క సగటు జీవితకాలం 7-8 నెలలకు చేరుకుంటుంది, ఏకరీతి మరియు లోపం లేని అంతర్గత నిర్మాణం, అధిక బలం, సన్నని గోడలు మరియు మంచి ఉష్ణ వాహకతతో. అదనంగా, ఉపరితలంపై గ్లేజ్ పొర మరియు పూత, బహుళ ఎండబెట్టడం మరియు కాల్పుల ప్రక్రియలతో పాటు, ఉత్పత్తి యొక్క తుప్పు నిరోధకతను గణనీయంగా మెరుగుపరుస్తుంది మరియు అధిక స్థాయి విట్రిఫికేషన్‌తో శక్తి వినియోగాన్ని సుమారు 30% తగ్గిస్తుంది.

ఈ పద్ధతిలో నాన్-ఫెర్రస్ మెటలర్జీ కాస్టింగ్ రంగంలో, ముఖ్యంగా లోహాన్ని కరిగించడానికి అధిక-శక్తి గ్రాఫైట్ సిలికాన్ కార్బైడ్ క్రూసిబుల్ తయారీ పద్ధతి ఉంటుంది.

[నేపథ్య సాంకేతికత] ప్రత్యేక గ్రాఫైట్ సిలికాన్ కార్బైడ్ క్రూసిబుల్స్ ప్రధానంగా నాన్-ఫెర్రస్ మెటల్ కాస్టింగ్ మరియు ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియలలో, అలాగే విలువైన లోహాల పునరుద్ధరణ మరియు శుద్ధిలో మరియు ప్లాస్టిక్‌లు, సిరామిక్స్, గాజు, సిమెంట్, రబ్బరు మరియు ఫార్మాస్యూటికల్ తయారీకి అవసరమైన అధిక-ఉష్ణోగ్రత మరియు తుప్పు-నిరోధక ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తిలో, అలాగే పెట్రోకెమికల్ పరిశ్రమలో అవసరమైన తుప్పు-నిరోధక కంటైనర్లలో ఉపయోగించబడతాయి.

ఇప్పటికే ఉన్న ప్రత్యేక గ్రాఫైట్ సిలికాన్ కార్బైడ్ క్రూసిబుల్ ఫార్ములేషన్లు మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు సగటున 55 రోజుల జీవితకాలం కలిగిన ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తాయి, ఇది చాలా తక్కువ. వినియోగం మరియు ఉత్పత్తి ఖర్చులు పెరుగుతూనే ఉన్నాయి మరియు ఉత్పత్తి అయ్యే వ్యర్థాల పరిమాణం కూడా ఎక్కువగా ఉంది. అందువల్ల, కొత్త రకం ప్రత్యేక గ్రాఫైట్ సిలికాన్ కార్బైడ్ క్రూసిబుల్ మరియు దాని ఉత్పత్తి ప్రక్రియను పరిశోధించడం తక్షణ సమస్య, ఎందుకంటే ఈ క్రూసిబుల్స్ వివిధ పారిశ్రామిక రసాయన రంగాలలో గణనీయమైన అనువర్తనాలను కలిగి ఉన్నాయి.

[0004]పైన పేర్కొన్న సమస్యలను పరిష్కరించడానికి, లోహాన్ని కరిగించడానికి అధిక-బలం కలిగిన గ్రాఫైట్ సిలికాన్ కార్బైడ్ క్రూసిబుల్‌లను తయారు చేయడానికి ఒక పద్ధతి అందించబడింది. ఈ పద్ధతి ప్రకారం తయారు చేయబడిన ఉత్పత్తులు అధిక ఉష్ణోగ్రతలు మరియు తుప్పుకు నిరోధకతను కలిగి ఉంటాయి, సుదీర్ఘ సేవా జీవితాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు శక్తి పొదుపులు, ఉద్గార తగ్గింపు, పర్యావరణ పరిరక్షణ మరియు ఉత్పత్తి సమయంలో వ్యర్థాల అధిక రీసైక్లింగ్ రేటును సాధిస్తాయి, వనరుల ప్రసరణ మరియు వినియోగాన్ని పెంచుతాయి.

లోహాన్ని కరిగించడానికి అధిక-బలం కలిగిన గ్రాఫైట్ సిలికాన్ కార్బైడ్ క్రూసిబుల్స్ తయారీ పద్ధతి క్రింది దశలను కలిగి ఉంటుంది:

1. ముడి పదార్థాల తయారీ: సిలికాన్ కార్బైడ్, గ్రాఫైట్, బంకమట్టి మరియు మెటాలిక్ సిలికాన్‌లను క్రేన్ ద్వారా వాటి సంబంధిత పదార్థ హాప్పర్‌లలో ఉంచుతారు మరియు PLC ప్రోగ్రామ్ అవసరమైన నిష్పత్తి ప్రకారం ప్రతి పదార్థం యొక్క ఉత్సర్గ మరియు బరువును స్వయంచాలకంగా నియంత్రిస్తుంది. వాయు కవాటాలు ఉత్సర్గాన్ని నియంత్రిస్తాయి మరియు ప్రతి పదార్థ హాప్పర్ దిగువన కనీసం రెండు బరువు సెన్సార్లు అమర్చబడి ఉంటాయి. తూకం వేసిన తర్వాత, పదార్థాలను ఆటోమేటిక్ కదిలే బండి ద్వారా మిక్సింగ్ మెషిన్‌లో ఉంచుతారు. సిలికాన్ కార్బైడ్ యొక్క ప్రారంభ జోడింపు దాని మొత్తం మొత్తంలో 50% ఉంటుంది.
2. ద్వితీయ మిక్సింగ్: ముడి పదార్థాలను మిక్సింగ్ యంత్రంలో కలిపిన తర్వాత, వాటిని బఫర్ హాప్పర్‌లోకి విడుదల చేస్తారు మరియు బఫర్ హాప్పర్‌లోని పదార్థాలను ద్వితీయ మిక్సింగ్ కోసం బకెట్ ఎలివేటర్ ద్వారా మిక్సింగ్ హాప్పర్‌కు ఎత్తివేస్తారు. బకెట్ ఎలివేటర్ యొక్క డిశ్చార్జ్ పోర్ట్ వద్ద ఇనుప తొలగింపు పరికరం అమర్చబడి ఉంటుంది మరియు కదిలించేటప్పుడు నీటిని జోడించడానికి మిక్సింగ్ హాప్పర్ పైన నీటిని జోడించే పరికరం అమర్చబడి ఉంటుంది. నీటి జోడింపు రేటు 10L/నిమిషం.
3. పదార్థాన్ని ఎండబెట్టడం: కలిపిన తర్వాత తడి పదార్థాన్ని తేమను తొలగించడానికి 120-150°C ఉష్ణోగ్రత వద్ద ఆరబెట్టే పరికరంలో ఎండబెట్టాలి. పూర్తిగా ఆరిన తర్వాత, సహజ శీతలీకరణ కోసం పదార్థాన్ని బయటకు తీస్తారు.
4. క్రషింగ్ మరియు స్క్రీనింగ్: ఎండిన గుబ్బలుగా ఉన్న పదార్థం ప్రీ-క్రషింగ్ కోసం క్రషింగ్ మరియు స్క్రీనింగ్ పరికరాలలోకి ప్రవేశిస్తుంది, తరువాత మరింత క్రషింగ్ కోసం కౌంటర్‌టాక్ క్రషర్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది మరియు ఏకకాలంలో 60-మెష్ స్క్రీనింగ్ పరికరాల గుండా వెళుతుంది. 0.25 మిమీ కంటే పెద్ద కణాలను మరింత ప్రీ-క్రషింగ్, క్రషింగ్ మరియు స్క్రీనింగ్ కోసం రీసైక్లింగ్ కోసం తిరిగి ఇస్తారు, అయితే 0.25 మిమీ కంటే చిన్న కణాలను హాప్పర్‌కు పంపుతారు.
5. ద్వితీయ పదార్థ తయారీ: డిశ్చార్జ్ హాప్పర్‌లోని పదార్థాలను ద్వితీయ తయారీ కోసం తిరిగి బ్యాచింగ్ యంత్రానికి రవాణా చేస్తారు. మిగిలిన 50% సిలికాన్ కార్బైడ్‌ను ద్వితీయ తయారీ సమయంలో కలుపుతారు. ద్వితీయ తయారీ తర్వాత పదార్థాలను తిరిగి కలపడానికి మిక్సింగ్ యంత్రానికి పంపుతారు.
6. ద్వితీయ మిక్సింగ్: ద్వితీయ మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో, నిర్దిష్ట గురుత్వాకర్షణ కలిగిన ప్రత్యేక ద్రావణాన్ని జోడించే పరికరం ద్వారా మిక్సింగ్ హాప్పర్‌కు స్నిగ్ధతతో కూడిన ప్రత్యేక ద్రావణాన్ని జోడిస్తారు. ప్రత్యేక ద్రావణాన్ని తూకం వేసే బకెట్ ద్వారా తూకం వేసి మిక్సింగ్ హాప్పర్‌కు కలుపుతారు.
7. నొక్కడం మరియు అచ్చు వేయడం: ద్వితీయ మిక్సింగ్ తర్వాత పదార్థాలను ఐసోస్టాటిక్ ప్రెస్సింగ్ మెషిన్ హాప్పర్‌కు పంపుతారు. అచ్చులో లోడ్ చేయడం, కుదించడం, వాక్యూమింగ్ మరియు శుభ్రపరచడం తర్వాత, పదార్థాలను ఐసోస్టాటిక్ ప్రెస్సింగ్ మెషిన్‌లో నొక్కుతారు.
8. కటింగ్ మరియు ట్రిమ్మింగ్: ఇందులో ఎత్తును కత్తిరించడం మరియు క్రూసిబుల్ బర్ర్‌లను ట్రిమ్మింగ్ చేయడం ఉంటాయి. క్రూసిబుల్‌ను అవసరమైన ఎత్తుకు కత్తిరించడానికి కట్టింగ్ మెషిన్ ద్వారా కటింగ్ జరుగుతుంది మరియు కత్తిరించిన తర్వాత బర్ర్‌లను ట్రిమ్ చేస్తారు.
9. ఎండబెట్టడం: క్రూసిబుల్‌ను (8) దశల్లో కత్తిరించి కత్తిరించిన తర్వాత, 120-150°C ఎండబెట్టే ఉష్ణోగ్రతతో ఎండబెట్టడం కోసం డ్రైయింగ్ ఓవెన్‌కు పంపుతారు. ఎండబెట్టిన తర్వాత, దానిని 1-2 గంటలు వెచ్చగా ఉంచుతారు. డ్రైయింగ్ ఓవెన్‌లో ఎయిర్ డక్ట్ సర్దుబాటు వ్యవస్థ అమర్చబడి ఉంటుంది, ఇందులో అనేక సర్దుబాటు చేయగల అల్యూమినియం ప్లేట్‌లు ఉంటాయి. ఈ సర్దుబాటు చేయగల అల్యూమినియం ప్లేట్‌లు డ్రైయింగ్ ఓవెన్ యొక్క రెండు లోపలి వైపులా అమర్చబడి ఉంటాయి, ప్రతి రెండు అల్యూమినియం ప్లేట్‌ల మధ్య ఒక ఎయిర్ డక్ట్ ఉంటుంది. ప్రతి రెండు అల్యూమినియం ప్లేట్‌ల మధ్య అంతరం ఎయిర్ డక్ట్‌ను నియంత్రించడానికి సర్దుబాటు చేయబడుతుంది.
10. గ్లేజింగ్: బెంటోనైట్, వక్రీభవన బంకమట్టి, గాజు పొడి, ఫెల్డ్‌స్పార్ పౌడర్ మరియు సోడియం కార్బాక్సిమీథైల్ సెల్యులోజ్ వంటి గ్లేజ్ పదార్థాలను నీటితో కలిపి గ్లేజ్ తయారు చేస్తారు. గ్లేజింగ్ సమయంలో బ్రష్‌తో మాన్యువల్‌గా గ్లేజ్‌ను అప్లై చేస్తారు.
11. ప్రాథమిక కాల్పులు: అప్లైడ్ గ్లేజ్ ఉన్న క్రూసిబుల్‌ను ఒక బట్టీలో ఒకసారి 28-30 గంటలు కాల్చాలి. కాల్పుల సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, బట్టీ దిగువన సీలింగ్ ప్రభావం మరియు గాలి అడ్డంకితో కూడిన లాబ్రింత్ బట్టీ బెడ్‌ను ఏర్పాటు చేస్తారు. బట్టీ బెడ్‌లో సీలింగ్ కాటన్ దిగువ పొర ఉంటుంది మరియు సీలింగ్ కాటన్ పైన, ఇన్సులేషన్ ఇటుక పొర ఉంటుంది, ఇది లాబ్రింత్ బట్టీ బెడ్‌ను ఏర్పరుస్తుంది.
12. ఇంప్రెగ్నేషన్: వాక్యూమ్ మరియు ప్రెజర్ ఇంప్రెగ్నేషన్ కోసం ఫైర్డ్ క్రూసిబుల్‌ను ఇంప్రెగ్నేషన్ ట్యాంక్‌లో ఉంచుతారు. ఇంప్రెగ్నేషన్ ద్రావణం సీలు చేసిన పైప్‌లైన్ ద్వారా ఇంప్రెగ్నేషన్ ట్యాంక్‌కు రవాణా చేయబడుతుంది మరియు ఇంప్రెగ్నేషన్ సమయం 45-60 నిమిషాలు.
13. సెకండరీ ఫైరింగ్: ఇంప్రూటెడ్ క్రూసిబుల్‌ను 2 గంటల పాటు సెకండరీ ఫైరింగ్ కోసం ఒక బట్టీలో ఉంచుతారు.
14. పూత: సెకండరీ ఫైరింగ్ తర్వాత క్రూసిబుల్ ఉపరితలంపై నీటి ఆధారిత యాక్రిలిక్ రెసిన్ పెయింట్‌తో పూత పూయబడుతుంది.
15. పూర్తయిన ఉత్పత్తి: పూత పూర్తయిన తర్వాత, ఉపరితలం ఎండబెట్టి, ఎండబెట్టిన తర్వాత, క్రూసిబుల్ ప్యాక్ చేయబడి నిల్వ చేయబడుతుంది.